Analiza przyczyn wycieków oleju i powietrza w kompresorach
Przeznaczenie sprężonego powietrza wiąże się z obowiązkiem dopasowania parametrów urządzenia do charakteru wykonywanych obowiązków. W zakładach produkcyjnych zapotrzebowanie może modyfikować się w ciągu jednej zmiany, a w warsztatach zależy na prawdę często od liczby równocześnie używanych narzędzi. Takie różnice mają wpływ na obciążenie sprężarki, częstotliwość jej uruchamiania i zużycie poszczególnych części.
Przy ocenie pracy urządzenia warto więc uwzględniać nie tylko jego stan techniczny, lecz też sposób użycia. Przeglądy sprężarek mogą obejmować analizę wskazań sterownika, kontrolę połączeń, ocenę stanu napędu oraz sprawdzenie elementów odpowiedzialnych za utrzymanie wymaganych parametrów. Istotne jest porównywanie wyników z danymi uzyskanymi uprzednio, ponieważ pojedynczy pomiar nie za każdym razem pokazuje kierunek zmian. O ile czas napełniania zbiornika stopniowo się wydłuża, trzeba ustalić, czy zmniejszyła się wydajność urządzenia, czy wzrosło zapotrzebowanie na powietrze. Identycznie częste uruchamianie silnika może wynikać z ustawień sterowania, wielkości zbiornika lub nieszczelności instalacji. Rozpoznanie tych zależności ma znaczenie przy podejmowaniu zakresu dalszych czynności. W przeciwnym przypadku łatwo skupić się na samym urządzeniu, pomijając elementy instalacji, które wpływają na jego pracę.
Ważnym zagadnieniem podczas eksploatacji jest kontrola warunków, w jakich pracują poszczególne podzespoły. Temperatura otoczenia, ilość zanieczyszczeń w powietrzu a także sposób wentylacji pomieszczenia mogą podmieniać obciążenie układu chłodzenia. Jeżeli już chłodnica jest pokryta warstwą pyłu, obieg powietrza może być ograniczony, a temperatura robocza wzrastać podczas dłuższej pracy. Z kolei zabrudzony filtr wlotowy może utrudniać zasysanie powietrza i wpływać na parametry urządzenia. W sprężarkach wykorzystujących olej powinno się zwracać uwagę na jego poziom, stan oraz ewentualne wycieki. W konstrukcjach tłokowych kontrola może obejmować też zawory i elementy uszczelniające, jednakże w sprężarkach śrubowych ważne są między innymi układ separacji oleju i stan elementów odpowiedzialnych za obieg medium. Serwis sprężarek powietrza uwzględnia czynności odpowiednie dla konkretnego typu urządzenia, dlatego nie należy używać identycznego zakresu kontroli do w zasadzie wszystkich konstrukcji. Znaczenie ma także sposób odprowadzania kondensatu. Woda gromadząca się w zbiorniku lub przewodach może wpływać na stan instalacji i jakość powietrza dostarczanego do odbiorników. Podczas sprawdzeniu warto sprawdzić działanie spustów kondensatu a także ocenić, czy osuszanie i filtracja odpowiadają wymaganiom procesu, w którym wykorzystywane jest sprężone powietrze.
Nie każda nieprawidłowość oznacza konieczność konwersji podstawowych elementów sprężarki. Nierzadko przyczyna znajduje się w układzie elektrycznym, zaworach sterujących albo połączeniach pneumatycznych. Np urządzenie może zatrzymywać się pod obciążeniem z powodu zadziałania zabezpieczenia, niemniej jednak źródłem kłopotu może być zarówno nadmierna temperatura, jak i nieprawidłowości w zasilaniu. Naprawa kompresorów wymaga zatem przeprowadzenia diagnostyki, która umożliwi określić miejsce i charakter usterki. W współzależności od rezultatów sprawdzenia zakres prac może obejmować usunięcie nieszczelności, przepływ uszczelnień, naprawę układu sterowania lub ingerencję w mechanizm sprężający. Przed demontażem warto ustalić, czy uszkodzony szczegół nie wpłynął na stan innych części. Ma to znaczenie szczególnie wtedy, gdy urządzenie przez dłuższy czas pracowało przy podwyższonej temperaturze, z nadmiernymi drganiami lub przy niewłaściwym smarowaniu. W takich ustaleniach wymiana pojedynczego podzespołu może okazać się niewystarczająca, jeśli nie zostanie usunięta przyczyna jego uszkodzenia. Po zakończeniu prac kontroluje się działanie naprawionego układu, a zakres pomiarów dobiera do rodzaju wykonanej czynności. Kontrola może dotyczyć ciśnienia, szczelności, temperatury, poboru prądu albo zachowania urządzenia przy zmianie obciążenia. Uzyskane wyniki powinno się odnosić do danych technicznych danego modelu, ponieważ wartości prawidłowe dla jednej konstrukcji nie muszą odpowiadać wymaganiom innej.
W przypadku urządzeń o długim okresie użytkowania rozważa się zdarza się, że możliwość odnowienia zużytych podzespołów zamiast podmiany całej sprężarki. Regeneracja sprężarek może obejmować demontaż wybranego zespołu, oczyszczenie części, sprawdzenie ich wymiarów a także wymianę elementów, których stan nie odpowiada wymaganiom technicznym. O kolejnym wykorzystaniu poszczególnych komponentów decydują wyniki pomiarów, a nie sam wygląd zewnętrzny. Niewielkie ślady zużycia nie zawsze wykluczają ponowne zastosowanie części, tożsamo jak brak widocznych uszkodzeń nie przesądza o jej prawidłowym stanie. Szczególnej sugestie wymagają powierzchnie współpracujące, na których powstają luzy lub uszkodzenia wpływające na szczelność i sprawność mechanizmu. Zakres regeneracji uzależniony jest od dostępności dokumentacji, części zamiennych oraz sposobności stworzenia wymaganych pomiarów. Przed rozpoczęciem prac trzeba także uwzględnić koszt materiałów, czas postoju i przewidywane dalsze wykorzystanie urządzenia. Po ponownym montażu organizuje się odpowiednie kontrole, aby oszacować parametry pracy i poprawność działania naprawionego zespołu. Przydatnym elementem późniejszej eksploatacji jest historia zaprojektowanych czynności, zawierająca informacje o wymianach, awariach, pomiarach oraz zmianach ustawień. Dzięki takim zapisom można rozpoznać powtarzające się kłopoty i ustalić, czy wynikają one z zużycia części, warunków pracy czy sposobu obciążania instalacji. Umożliwia to planować zakres kolejnych prac na bazie rzeczywistych danych, z uwzględnieniem specyfiki konkretnego urządzenia i jego użycia.
Więcej informacji: przeglądy sprężarek śrubowych.
